轴零件是我们收到多订单的产品之一。根据轴的结构，可分为光轴，步进轴和特殊轴三种。它们的作用是支撑齿轮，皮带轮和其他传动部件以传递扭矩或运动。

阶梯轴的加工技术较为典型，它反映了轴零件加工的大部分内容和基本规则。下面以减速箱中的传动轴为例，介绍通用步进轴的加工技术，即数控加工零件。

部件是减速器中的驱动轴s。它属于阶梯轴类零件，由圆柱表面，轴肩，螺纹，螺杆尾部退回槽，砂轮超程槽和键槽组成。的轴肩，通常使用在其上安装的部件的轴向位置轴。每个环槽的作用是在组装时使零件具有正确的位置，并在磨削外圆或外螺纹时使工具易于缩回。安装钥匙以传递扭矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调节螺母。

根据工作性能和条件，传动轴图指定了主轴颈M，N，外圆P，Q和肩G，H，I，具有较大的尺寸，位置精度和较小的表面粗糙度价值和热处理要求。在加工过程中必须确保这些技术要求。因此，该变速器的关键过程轴是加工轴颈M，N和外圆圈P，Q.。例如黄铜喷嘴。

确定空白

精密电机轴的材料为45钢。由于它属于通用传动轴，因此可以选择45钢来满足其要求。

在该示例中，传动轴属于中，小型传动轴s，每个外圆的直径差别不大，因此选择60mm热轧圆钢作为毛坯。

确定主表面的加工方法

驱动轴s为大多旋转表面，并且主要是通过打开和外圆磨削形成的。由于驱动轴M，N，P和Q的主表面的公差等级（IT6）高，并且表面粗糙度Ra（Ra = 0.8 um）低，因此在车削后需要打磨。外表面的加工方案可以是：

粗车削→半精加工→磨削。

定位参考

合理选择定位参考对零件的尺寸和位置精度具有决定性的影响。由于几个主要的配合表面（Q，P，N，M）和所述变速器的肩面（H，G）轴具有径向圆跳动和端面圆跳动要求为基准轴AB，它是一种实心轴。因此，应选择两端的中心孔为基准，并采用双中心夹紧方法，以确保零件的技术要求。

粗略参考是热轧圆钢的粗外圆。用三爪自定心卡盘加工中心孔，以夹紧热轧圆钢的外圆，在汽车的端面上钻出中心孔。但是，必须注意的是，通常无法用毛坯外部夹具在两端钻中心孔。而是使用毛坯的外圆作为粗略参考。首先加工一个端面，钻出中心孔，并在一端转动外圆。使用三爪自定心卡盘进行夹紧（有时在上一步将中心框架放在汽车的外圆上），并在汽车另一端钻出中心孔。这样，中心孔可以被同轴地加工。

划分阶段

对于精度要求较高的零件，应将粗加工和精加工分开，以确保零件的质量。

驱动轴的加工分为三个阶段：粗车削（粗车削的外圆，中心孔的钻孔等），半精加工（外圆，台阶和维修中心孔以及半精加工的次要表面）车削等），粗加工，精磨（粗，全方位精磨）。每个阶段的划分大致取决于热处理。

热处理工艺安排

精密电机轴的热处理取决于其材料和使用要求。对于驱动轴s，更经常使用正火，淬火和回火。该轴需要淬火和回火，并且布置在粗车削的每个外圈之后和半精加工车削的每个外圈之前。

基于以上分析，传动轴的加工路线如下：

落料→汽车两端的金刚石孔→钻孔的外圆→质量淬火→维修中心孔→外圆，凹槽，倒角的半成品→螺纹→开槽的钥匙加工线→铣削的钥匙槽→维修研磨中心孔→磨削→检查。

加工尺寸及裁切量

驱动轴的磨削余量为0.5mm，半成品车削的余量为1.5mm。由此可以确定加工尺寸，请参见轴加工技术卡的操作内容。

在单件或小批量生产的情况下，车削量的选择可以由工人根据加工情况来确定；通常，可以从“加工过程手册”或“切削量手册”中选择。

3D打印机零件是铜制零件，与轴加工不同。

制定流程

用于精细参考平面定位的中心孔应粗前被处理加工，和修理中心孔的过程中，应安排回火后和研磨之前。淬火后对中心孔进行修复，以消除热处理变形和中心孔的水垢。中心孔在磨削之前要进行修理，以提高定位基准面的精度并减小锥面的表面粗糙度。在制定传动轴的工艺过程时，在考虑一次表面处理的同时，还应考虑二次表面处理。当半精加工¢ 52毫米， ¢44mm和M24mm的外圆，应转到图纸中指定的尺寸并加工每个底切，倒角和螺纹；三个键槽应在半精加工后进行铣削。可以对其进行加工，以便在铣削键槽时可以保持更准确的定位参考，并且可以避免在精磨后铣削键槽时损坏精加工的外表面。